« Il faudra 10-15 ans avant que la fabrication additive (FA) prenne une ampleur importante. Mais, dans 5 ans, nous devons être en capacité de proposer un écosystème complet sinon le rendez-vous sera raté pour les acteurs de cette filière voire de toute l’industrie », prévient Nadia Pellefigue, vice-présidente de la Région et présidente déléguée de Madeeli. Le 10/1 à Toulouse, l’agence régionale procède à la restitution de l’étude « fabrication additive : enjeux et impacts en Occitanie » qu’elle a pilotée au 1^er semestre 2016 (cofinancement État-Région), avec le concours d’Aerospace Valley et de l’IRT Saint-Exupéry. Selon D&Consultants, le cabinet qui a mené l’étude, la FA est sans nul doute « particulièrement adaptée à certaines filières régionales les plus en pointe, en particulier l’aérospatial » car elle permet par exemple de réaliser une pièce en une seule étape, pouvant « revêtir des formes impossibles à réaliser autrefois », « avec une économie considérable de matière utilisée ». Mais « imprimer en 3D reste encore un travail lent », donc à privilégier pour les petites séries (à court terme) voire les moyennes séries (à moyen terme). « Peu d’intérêt donc pour l’automobile, par exemple », assure D&Consultants.

Une réalité pour 29 sous-traitants

Mais concrètement, combien l’Occitanie compte-t-elle d’acteurs ayant déjà sauté le pas de la FA ? Côté entreprises (fournisseurs de matériaux, fabricants de machines, éditeurs de logiciels, bureaux d’études et sociétés d’ingénierie, sous-traitants pour la production en FA, prestataires en post-traitement et contrôle), elles seraient 29 (dont 21 ayant leur siège social localisé en Occitanie), selon D&Consultants, à avoir déjà lancé une activité commerciale ou pré-commerciale en FA. S’y ajoutent une douzaine de donneurs d’ordres des secteurs de l’aérospatial (Airbus qui a par exemple dévoilé, en juin dernier, THOR, le 1er mini-avion fabriqué en impression 3D, mais aussi Thales Alenia Space, Daher, Safran Power Units, le Cnes…) et de la santé (Pierre Fabre et Vexim), ainsi que de nombreux organismes de recherche (Instituts Cléments Ader et Carnot Cirimat, CEA, Enit…) et plateformes, publiques ou privées (IRT Saint-Exupéry, PFT du Gard 3D Innov, plateforme Mimausa…), dotées de moyens technologiques sur ce sujet. Au Cnes, « on travaille sur la fabrication additive depuis 2007, par le biais de programmes de R&D, indique Florence Clément, responsable de R&T fabrication additive au Cnes Toulouse. Au-delà de son intérêt en termes de coût et de délai, la fabrication additive autorise de nouvelles fonctions et une liberté de formes, dont certaines nous étaient jusqu’alors inconnues. Mais les phases d’études sont longues en raison des précautions que nous devons prendre, notamment pour éviter toute contamination. »

Anticiper les besoins des donneurs d’ordres

Dans l’aéronautique aussi, la prudence est de mise : « Le passage du prototype à la petite série prend du temps car les donneurs d’ordres ne veulent pas mettre n’importe quoi dans les avions et ça se comprend !, estime Cyrille Chanal, PDG de la société FusiA, spécialiste de l’impression 3D métal (une vingtaine de personnes à Montréal et Toulouse, son siège social). Notre site de Toulouse est prêt pour faire de la série, avec 2 machines et la possibilité d’agrandir le parc, dès que les décisions auront été prises par nos clients. » Le spécialiste des poudres fines SDTech Groupe (40 salariés, 2 M€ de CA, siège à Alès – 30) anticipe lui aussi dès à présent les besoins futurs des industriels. « Nous travaillons déjà avec certains de nos clients comme Arkema (chimie), sur des problématiques que soulève la fabrication additive : toxicité CMR (cancérogènes, mutagènes, reprotoxiques), réglementation Atex (atmosphères explosibles), stabilité des poudres… », indique Jalil Benabdillah, PDG.
Chez Prismadd (60 personnes), la production en série de pièces en titane doit débuter le mois prochain sur le site de Montauban (82). Depuis 18 mois, 11 M€ ont été investis pour maîtriser toute la chaîne de valeur de l’impression 3D métal et plastique, de la fabrication de poudre jusqu’à la livraison de pièces finies. « À 5 ans, nous visons les 200 personnes et entre 35 et 40 M€ de CA », prédit Philippe Rivière.

Des besoins encore insuffisants

Si la réussite de Prismadd est souvent mise en avant par les médias et les institutionnels locaux, elle ne semble malheureusement, pour l’heure, pas généralisable. « La FA peut constituer une réelle opportunité pour les acteurs de la filière de sous-traitance en région Occitanie. Cependant, D&Consultants ne recommande pas aux entreprises sous-traitantes d’investir massivement dès maintenant dans cette technologie », nous apprend l’étude de Madeeli. Le cabinet de conseil insiste entre autres sur « l’immaturité technologiques des machines, qui risquent de devenir rapidement obsolètes » et ce dans un marché où « les besoins sont encore insuffisants pour justifier l’arrivée de nombreux acteurs ». En attendant que les technologies, notamment métal, soient à maturité (aux alentours de 2020), il préconise diverses actions de veille technologique, de montage de projets de R&D sur cette thématique ou encore de formation du personnel. Des journées d’information seront prochainement proposées par Madeeli, l’IRT Saint-Exupéry et Aerospace Valley et, le 3/11 dernier, l’agence régionale a confié au cabinet de conseil en stratégie et développement lyonnais Katalyse la réalisation d'une nouvelle étude, portant sur les besoins en formation et en recrutement de la fabrication additive en région Occitanie.