En plein milieu de la steppe du Kazakhstan gît une ressource essentielle à la production d'électricité en France : l'uranium. Balayée par les vents tournants, la mine de Tortkuduk, au sud du pays, se trouve à mille lieues des clichés des mines souterraines ou à ciel ouvert. Ici : pas de ballet de camions, pas de mineur de fond... C'est une pompe qui fait le travail. Emprisonné dans les sables entre deux couches d'argiles imperméables, l'uranium de cette mine exploitée par Katco (une joint venture d'Areva - 51 % - et de la compagnie d'Etat Kazatomprod) est extrait selon un principe de récupération in situ. « Le principe est d'injecter dans le sol une solution d'acide sulfurique via un premier forage, avant de récupérer cette solution par le biais d'un second », explique Nicolas Dubecq, directeur des opérations pour Katco et ancien directeur de production de l'usine Areva de Narbonne (2013-2016). Personne ne touche alors le produit du sol qui est acheminé par des tuyaux vers l'usine, où l'uranium est débarrassé de ses impuretés par plusieurs procédés chimiques, avant d'être séché puis calciné. C'est juste après cette dernière phase qu'intervient une technologie développée dans l'Aude par l'entreprise Iteks (siège : Montazels ; CA : 1 M€ ; 3 salariés). Grâce à ces machines, l'uranium est pesé et conditionné en fûts. Nettoyés et séchés, ces derniers sont ensuite mis dans des conteneurs où ils sont envoyés vers des usines de transformation. Cette filière aval se trouve exclusivement en Chine et en France. Avant d'atteindre l'Hexagone, l'uranium effectue un périple de 4.000 km en train jusqu'à Saint-Pétersbourg, puis est chargé en bateau jusqu'au Havre ou Sète (34). De là, il est acheminé jusqu'à Narbonne (11). Dans l'usine Malvési, deux atomes de fluor sont ajoutés à l'uranium avant qu'il rejoigne le site Tricastin pour un nouvel abondement en fluor précédant la phase d'enrichissement nécessaire à la fabrication de combustible.